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Schwer und Kopka GmbH - effiziente Prozess- und  Werkzeugüberwachung Ihrer Produktionsmaschinen

"Früher war ich schon der Meinung, dass eine überschaubare Fertigung wie die unsere gut ohne elektronische Betriebsdatenerfassung auskommt. Schliesslich hatte ich alles im Blick, und von meinem Schreibtisch aus konnte ich sogar hören, ob unsere Maschinen liefen oder standen“ beschreibt Dirk Beißner seine frühere Sichtweise. „Das wachsende Unternehmen und die gleichzeitig kleiner werdenden Losgrössen mit häufigeren Umrüstungen aber machten mir irgendwann deutlich, dass ohne Betriebsdatenerfassung der Überblick verloren ging. Oft wusste ich nicht, welcheAufträge denn wirklich gerade auf den Maschinen liefen.“

Transparenz in den betrieblichen Abläufen ist heute unerlässlich

Auch wenn die Maschinenanzahl vielleicht überschaubar ist, ist eine genaue Beobachtung der aktuellen Maschinennutzung gerade dann zwingend notwendig. Eine einzige schlecht laufende Maschine hat prozentual eben grossen Einfluss auf die gesamte Leistung des Betriebes. Es kommt halt auf jede an. So hat man sich bei dibe für den Einsatz des MDE/BDE-® Systems SK-go! von Schwer + Kopka entschieden.

"Schon seit Firmengründung haben wir unsere Maschinen mit den Prozessüberwachungsgeräten von Schwer + Kopka ausgerüstet, und konnten diese weitestgehend für die Anbindung an die Datenerfassung nutzen“ erläutert Dirk Beißner seine Entscheidung. „Gerade die Verbindung der Prozessüberwachung mit den Nutzungsdaten der Maschine hat sich in vielen Fällen für uns als äußerst hilfreich erwiesen. Zum Beispiel benötigten wir vor kurzem für einen Fertigungsauftrag dreimal so lange wie geplant, obwohl das Produkt schon öfters ohne große Probleme gelaufen war. Ein Blick in die Laufzeitdaten der Maschine machte deutlich, dass die Anlage dauernd von der Prozessüberwachung abgeschaltet wurde, weil die Presskräfte stark schwankten. Es stellte sich heraus, dass die Maschine von von einem noch unerfahrenen Mitarbeiter eingestellt worden war, dem die Besonderheiten der Anlage und des Werkzeugsatzes noch nicht so geläufig waren. Die Daten zeigten genau, wo die Gründe für die häufigen Unterbrechnungen lagen. Ein erfahrener Einsteller hat die Maschine dann noch mal neu eingerichtet. Die Folgeaufträge konnten danach im geplanten Zeitrahmen beendet werden. Ohne die transparenten Maschinendaten hätten wir noch ewig weiter gewurschtelt“ weiß Dirk Beißner von greifbaren Erfolgen zu berichten. Die Erkenntnisse wurden direkt mit den Mitarbeitern diskutiert, um zukünftig Probleme zu vermeiden.

Kritische Analyse der BDE-Daten ist tägliche Praxis

Die erfassten Daten werden bei der dibe Verbindungstechnik auch aktiv für Warnzwecke genutzt. „Das SK-go! System erlaubt es uns, für verschiedene Kriterien Limits festzulegen, bei deren Überschreitung wir automatisch gewarnt werden“ ergänzt Betriebsleiter Karl Jeger. „Zum Beispiel werde ich automatisch auf ablaufende Aufträge hingewiesen und kann rechtzeitig die Werkzeuge und das Material für den Folgeauftrag bereitstellen. Ebenso werde ich informiert bei schlechten Nutzungsgraden und bei unerlaubtenAbweichungen der Maschinendrehzahlen.“

Das Fazit der Geschäftsleitung fällt rundum positiv aus: „Wir konnten die Zeiten zwischen Auftragsende und Neustart der Folgeaufträge deutlich reduzieren. Die genaue Kenntnis der tatsächlichen Produktionsabläufe aufgrund der automatisch erfassten Daten ermöglicht uns eine fundierte und detaillierte Problemanalyse mit konkreten Abstellmaßnahmen. Dazu sind wir jetzt bei Kundennachfragen zu Lieferterminen direkt auf Knopfdruck auskunftsfähig, wo früher sich erst jemand in den Betrieb begeben und den aktuellen Fertigungsstand erfragen musste!“

Ausbau der Datenerfassung ist bereits geplant

Die nächsten Schritte zur erweiterten Nutzung des Systems SK-go!® sind bereits fest geplant. In Kürze wird auch die Erfassung und die Auswertung der Werkzeugverbräuche über das BDE-System erfolgen. Dazu wird dem Werker bei einem Werkzeugwechsel auf seinem Bildschirm die zum gerade laufenden Teil passende Werkzeugliste angezeigt, aus der er einfach per Klick das getauschte Werkzeug markiert. Alle Informationen inklusive der erreichten Standmengen sind damit sofort in der Datenbank abgelegt.

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